行业痛点

1、化工产业的人员管理不到位，普遍存在超员、缺员、越界、串岗等不安全的行为。

2、化工产业对于现代工业安全生产的管控能力比较弱，无法提前预防。

3、化工产业无法察觉重视一些安全隐患，导致事故发生时造成很大的危害。

4、涉及多部门协同业务时，对流程标准难以严格统一规范，导致业务数据的不完整不规范。

5、对业务数据的统计，大量依赖人力统计，费时费力。

6、危险化学品企业对日常生产管理、安全防范、事故防范以及事故应急救援等的把控就变得极其困难，同时也极其重视；安全生产风险监测预警信息化系统。

7、生产、储存、使用易燃易爆、剧毒等危险化学品场所，可能会发生火灾、爆炸和毒气泄露等危害。

行业背景

1、应急管理局的监管能力升级，信息化提升办事效率（要求化工企业将危险源数据上传至应急管理局）。

2、依据国家政策所示，要符合以下政策

《全国安全生产专项整治三年行动计划》

《“工业互联网+安全生产”行动计划》

《GB/T 33000 企业安全生产标准化基本规范》

《GB/T 13861 生产过程危险和有害因素分类与代码》

《GB/T 24353 风险管理原则与实施指南》

《GB 6441 企业职工伤亡事故分类》

《GB 18218-2018 危险化学品重大危险源辨识》

方案介绍

感知设备：湿度传感器、液位传感器、温度传感器、可燃气体探测器、有毒气体探测器、压力传感器等，感知化工企业安全情况；

通过LR-IOT brain将感知设备感知到的化工安全生产数据采集、传输到到LR-IOT化工安全系统中;

LR-IOT化工安全系统在获取到LR-IOT brian提供的数据信息后，可以进行重大危险源的监测预警、人员在岗在位监管、企业安全生产全过程管理、图表管理等；

数据应用：制度规范档案、风险辨识评价、隐患排查、应急管理、定位管理、监测点管理、教育培训管理、目标责任管理、设备管理、隐患登记、目标追踪、证书管理、变更管理、风险四色图、仓库物资管理、人员管理、风险分区、隐患库、作业管理、视频监控、风险复评、事故管理、实时监测数据、巡检管理、风险分级管控、承包商管理、历史轨迹、车辆管理、隐患治理、变更管理等。

重大危险源的监测预警：实时数据采集、重大危险源信息管理、可视化查看、预警视频联动、报警分级管理、历史数据/报警分析；

人员在岗在位监管：人员实名制管理、出入管理、危险区域警告、实时定位跟踪、视频智能分析预警、视频联动和轨迹跟踪；

企业安全生产全过程管理：企业基础信息管理、目标责任及考核评审管理、安全制度管理、风险分级管理、设备实施管理等；

图表管理：人员、危险源、隐患排查、危险作业、风险等图表；

LR-IOT化工安全系统的可提供信息展示媒介有：电脑终端、手机终端、定位卡片、智能手表、带屏胸牌。

化工厂如何实现重大危险源监测

1、 将工厂里的重大危险源、重点设备装置、有毒可燃气体等重点内容进行可视化监控预警。

2、当环境发生异常时，管理者可以第一时间了解异常点及其周边的人/物状况,快速制定救援策略。

3、监测数据

·基本信息管理：

生产经营单位基本信息管理主要提供生产经营单位基础信息、安全生产台账、重大危险源基本信息等内容的录入、编辑、删除、查询、在线申报等管理功能。

·危险化学品罐区、库区监测数据：

危险化学品罐区、库区监控预警参数的选择，应根据危险及有害因素的分析，结合储罐的型式、储存介质特性以及罐区环境条件等，选取相应的监控预警参数。

·重点监管危险化工工艺监测预警主要参数：

需根据相关危险及有害因素的分析，结合具体的工艺安全操作规程、主要反应及储存设备的结构材料、工艺介质以及装置环境条件。

·阈值及报警数据：

阈值和报警具体数据项、阈值设定规则、接入频率。

4、能够从整体了解现场状态：

地图显示“重大危险源、设备装置、有毒可燃气体、监控探头”等所在位置，点击地图图标即可了解具体状况。

5、收集监测数据，并且进行综合分析：

实时监测设备，记录历史数据并分析总结，为安全管理提供支持。

6、数据异常立刻报警：

当设备装置的运行数值或者有毒可燃气体浓度值发生的异常的时候，系统第一时间在地图上报警，引起监管人员重视并处理。

带来价值

1、实时监控，再加以分析，在企业产生安全隐患或事故时，及时给出报警，让相关人员能迅速根据信息进行处理；

2、事故未发生前，也能及时了解到企业的安全生产状况，实现远程对企业进行监管，防患于未然；

3、整体了解现场状况，可以及时做出统一调动。

4、数据出现异常就会立刻发出警报，第一时间做出预防措施。

5、减少事故的发生，减少了经济的损失。

作者：令容网络

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