行业痛点

1、化工产业的人员管理不到位，普遍存在超员、缺员、越界、串岗等不安全的行为。

2、化工产业对于现代工业安全生产的管控能力比较弱，无法提前预防。

3、涉及多部门协同业务时，对流程标准难以严格统一规范，导致业务数据的不完整不规范。

4、纸质化的人工管理方式，容易导致数据丢失、业务中断，最终导致台账缺乏完整性。

5、在进行作业时没有合理的作业流程，没法对作业进行监管。

行业背景

1、应急管理局的监管能力升级，信息化提升办事效率（要求化工企业将报警器数据上传至应急管理局）。

2、依据国家政策所示，要符合以下政策《全国安全生产专项整治三年行动计划》

《“工业互联网+安全生产”行动计划》

《GB/T 33000 企业安全生产标准化基本规范》

《GB/T 13861 生产过程危险和有害因素分类与代码》

《GB/T 24353 风险管理原则与实施指南》

《GB 6441 企业职工伤亡事故分类》

《GB 18218-2018 危险化学品重大危险源辨识》

方案介绍

感知设备：湿度传感器、液位传感器、温度传感器、可燃气体探测器、有毒气体探测器、压力传感器等，感知化工企业安全情况；

通过LR-IOT brain将感知设备感知到的化工安全生产数据采集、传输到到LR-IOT化工安全系统中;

LR-IOT化工安全系统在获取到LR-IOT brian提供的数据信息后，可以进行重大危险源的监测预警、人员在岗在位监管、企业安全生产全过程管理、图表管理等；

数据应用：制度规范档案、风险辨识评价、隐患排查、应急管理、定位管理、监测点管理、教育培训管理、目标责任管理、设备管理、隐患登记、目标追踪、证书管理、变更管理、风险四色图、仓库物资管理、人员管理、风险分区、隐患库、作业管理、视频监控、风险复评、事故管理、实时监测数据、巡检管理、风险分级管控、承包商管理、历史轨迹、车辆管理、隐患治理、变更管理等。

重大危险源的监测预警：实时数据采集、重大危险源信息管理、可视化查看、预警视频联动、报警分级管理、历史数据/报警分析；

人员在岗在位监管：人员实名制管理、出入管理、危险区域警告、实时定位跟踪、视频智能分析预警、视频联动和轨迹跟踪；

企业安全生产全过程管理：企业基础信息管理、目标责任及考核评审管理、安全制度管理、风险分级管理、设备实施管理等；

图表管理：人员、危险源、隐患排查、危险作业、风险等图表；

LR-IOT化工安全系统的可提供信息展示媒介有：电脑终端、手机终端、定位卡片、智能手表、带屏胸牌。

化工园区如何实现作业管理

1、对动火作业、受限空间作业、高处作业等八大特殊作业进行管理。

2、系统包含作业的计划申请、审批，作业现场签批办票,作业过程的行为监管等功能，规范作业的流程，监管作业的过程，从而切实有效提升现场作业的安全性。

3、支持通过PDA设备办证签字，支持使用打印的方式出票。

4、作业流程分两大部分：
作业计划的申请、审批、汇总；
作业现场的签批和作业过程监管；

优势：

1、提高审批效率和审批过程的规范性：

依据国家标准并结合企业的实际管理模式，使用电子流程审批作业，审批时可同步查阅作业人员资质证件。

2、对作业开展前进行风险评估，提升作业的安全性：

关联区域风险四色图，通过JHA分析方法对作业活动的风险进行评估并制定管控措施进-步提升作业安全性。

3、精准判定作业人员是否在岗位：

通过人员定位,结合大屏显示，判定所有签批人员是否在场;所有作业人、监护人在作业过程中是否在岗在位。作业中，是否有不相干的人员进入现场。

4、大屏观测全厂区的作业情况：

通过大屏可了解全厂区作业的分布、作业的现场情况、进度状态、附近的人员等。

带来价值

1、审批流程无纸化，作业许可证的开票申请、审批、安全措施确认、现场签字、开始作业、作业结束、验收等全流程均可使用系统进行实时监管，速度快且流程清晰。

2、对作业开展前进行风险评估，提升作业的安全性。

3、精准判定作业人员是否在岗位，确保工作正在进行。

4、大屏观测全厂区的作业情况，能够统一管理。